Wer kennt das leidige Thema nicht.
Die Start Stop Automatik.
Wird die Zündung aus- und wieder eingeschalten, oder das Auto neu gestartet, so ist die Start Stop Automatik wieder aktiv, obwohl sie vorher absichtlich deaktiviert wurde.
Jedes mal muss die Start Stop Automatik händisch deaktiviert werden.
Da wäre ein „Start Stop Automatik Speicher“ doch wirklich praktisch.

Also Start Stop System deaktivieren ohne Codieren.
Es gibt ab und zu auch andere Probleme, die durch einen „Start Stop Automatik Speicher“ gelöst werden können.
Zum Beispiel: Das Start Stop System lässt sich nicht deaktivieren, ohne das Body Control Module zu tauschen.

Ausserdem sollte eine eventuelle Änderung schnell wieder rückgängig gemacht werden.
Im Internet gibt es dazu einige Seiten, die sich bereits schon eine Lösung gebastelt haben.
Wird der SSA Taster gedrückt, so speichert sich das Modul, dass die SSA aktiv ist.
Wird das Auto neu angelassen, so wartet das Modul einige Sekunden und simuliert den Tastendruck.
Die Start Stop Automatik ist deaktiviert und alle sind glücklich.
Diese haben aber ALLE einen entscheidenten Nachteil: Sie sind Potential gebunden.
Also es wird nur gegen Plus 12V oder Masse geschalten.
Einige ECUs der Fahrzeuge lesen die Knöpfe an den Bedienungselementen aber per CAN oder LIN Bus aus.
Oder die Spannung ist mit 5 oder 3.3V wesentlich geringer, als die 12V der teils in Ebay angebotenen Module.
Daher fallen solche „Lösungen“ flach.

Es muss also ein Modul her, das „überall“ funktioniert !

Überlegungen zu diesem Vorhaben:
Generell: Was ist die Lösung ?
Hardware: Welche Hardware verwende ich?
Hardware: Welchen µC verwende ich?
Software: Welche Sprache, Library vorhanden?
Software: Funktionsweise
Zusammenbau / Bestückung
Mein Modul funktioniert nicht -> Fehlersuche

Generell: Was ist die Lösung ?

Wenn man sich den Taster ansieht, ist dieser ein reiner mechanischer Kontakt, welcher eine elektrische Spannung (und den damit verbunden elektrischen Strom) durchschaltet.
Es gibt normalerweise zwei Version davon:

Plus schaltend (PNP):
Das Signal am ECU Pin ist immer 0V (Logisch 0).
Wird der Taster „Taster 1“ gedrückt, so liegen am Pin des ECUs 12V an (Logisch 1).
Wird der Taster „Taster 1“ wieder losgelassen, so liegen wieder 0V an (Logisch 0).
Der „Pull Down“ Widerstand ist dafür da, dass keine statische Aufladung einen Wert zwischen 0V und 12V erzeugt, da der Eingang des ECUs meist sehr hochohmig ist.
Der Widerstand ist hochohmig, damit es beim Drücken des Tasters zu keinem Kurzschluss kommt.

Minus schaltend (NPN):
Das Signal am ECU Pin ist immer 12V (Logisch 1).
Wird der Taster „Taster 2“ gedrückt, so liegen am Pin des ECUs 0V an (Logisch 0).
Wird der Taster „Taster 2“ wieder losgelassen, so liegen wieder 12V an (Logisch 1).
Der „Pull Up“ Widerstand ist wieder dafür da, dass keine statische Aufladung einen Wert zwischen 0V und 12V erzeugt, da der Eingang des ECUs meist sehr hochohmig ist.
Der Widerstand ist hochohmig, damit es beim Drücken des Tasters zu keinem Kurzschluss kommt.

Und genau hier scheiden die kaufbaren Module aus.
Sie simulieren den Tastendruck, indem Sie einen Transistor ansteuern, welcher den Pin des ECUs entweder auf 0V oder 12V zieht.

Das wird in den meisten Fällen funktionieren.
Aber einige Fahrzeuge arbeiten mit unterschiedlichen Spannungen:

Überlegt nun was passiert, wenn Ihr nun den Taster drückt!
Beispiel PNP: Es werden 12V auf das 5V ECU geschalten -> ECU Eingang defekt.
Beispiel PNP: Es werden eventuell die 3.3V, welche meist vom Steuergerät kommen, kurzgeschlossen -> ECU Versorgung defekt.

Was also braucht es?
Einen Kontakt, welcher auf den selben Potentialen wie der Taster liegt und diesen auch verlustfrei durchschaltet.
Quasi ein zweiter Kontakt, welcher parallel zu dem Taster Kontakt geschalten wird.
Also benutzen wir ein Relais, dessen Kontakt wir parallel zum Taster schalten.
Den aktuellen Zustand des Tasters lässt sich einfach erkennen.
Wird der Taster gedrückt, herrscht an beiden Tasteranschlüssen die gleiche Spannung.
Daher ist es egal, ob dieser gegen Masse, 12V oder was auch immer schaltet.
Dies sieht dann so aus:

Hardware: Welche Hardware verwende ich?

Ich erstelle mir dafür eine kleine Platine, welche alle benötigten Komponenten unterbringt:

Wie man erkennen kann, wird durch die zwei 10k Widerstände R2 und R3, die aktuelle Spannung am Taster gemessen.
Liegt dieser über 5V wird zwar nur 5V gemessen, aber das reicht uns aus.
Der Vorteil dieser Schaltung liegt daran, dass sie fast Potential unabhängig sind und über die zwei Widerstände von der ECU Schaltung entkoppelt.

Hardware: Welchen µC verwende ich?

Dadurch, dass ich sehr viel mit den PIC Controllern der Firma Microchip arbeite, fiel meine Wahl auf den PIC12F1572.
Der grösste Auswahlpunkt war, dass bereits die ganze Toolchain vorhanden ist und nicht neu erworben werden muss.

Software: Welche Sprache, Library vorhanden?

Hier fiel meine Wahl auf Mikro C Pro von der Firma Mikroe.
Bis 2kB ist die Demoversion frei und dadurch für dieses Projekt mehr als ausreichend.

Software: Funktionsweise

Die Software misst die Spannung an den Anschlüssen der beiden Tasterkontakte.
Ist diese +-1V gleich, so ist der Taster gedrückt worden. Es wird der aktuelle Zustand der SSA gespeichert.
Wird nun das Auto neu angelassen oder die Zündung aus und eingeschalten wird für 4 Sekunden gewartet und danach
das Relais für 1 Sekunde betätigt (Wenn die SSA deaktiviert ist).
Ist die SSA nicht deaktiviert, so wird das Relais natürlich nicht betätigt.

Wird der Taster gedrückt gehalten und die Zündung bei gedrückten Taster aus und anschliessend wieder eingeschalten, so wird das Modul deaktiviert.
Dies ist z.Bsp. beim TÜV bzw. Pickerl §57a (Österreich) Termin hilfreich.
Ob das Modul aktiviert, oder deaktiviert ist, wird natürlich auch gespeichert.
Zum Aktivieren einfach wieder den Taster gedrückt halten und die Zündung bei gedrückten Taster aus und anschliessend wieder eingeschalten.

Zusammenbau / Bestückung

• Schritt 1
Legen Sie alle Bauteile auf und überprüfen Sie sorgfältig, ob alle vollständig vorhanden sind.
TIP: Besonders kleine Bauteile können sich manchmal in der Verpackung oder anderen Bauteilen verstecken. Durch vorsichtiges Schütteln der Verpackung oder der Bauteile lässt sich das versteckte Bauteil leicht entdecken.

Die Bestückung kann aus der „Bestückungshilfe“ herausgelesen werden:

• Schritt 2
Verlöten Sie die Widerstände: R2, R3 (Widerstand: 10 kOhm – Farbcodierung: Br/Bk/Bk/Rd/Br) und den Keramik Kondensator C1 (Kapazität: 100 nF – Beschriftung: 104) sowie die Diode D1 (Type 1N4148)

• Schritt 3
Verlöten Sie den Widerstand R4 (Widerstand: 560 Ohm – Farbcodierung: Gn/Bu/Bk/Bk/Br), den Spannungsregler IC1 (Type: 7805/LP2950 – Beschriftung: 7805/LP2950) und die Diode D2 (Type: 1N4007 – Beschriftung: 1N4007)

• Schritt 4
Verlöten Sie den Transistor Q1 (Type: BC550C – Beschriftung: BC550C) und den Widerstand R1 (Widerstand: 1 kOhm – Farbcodierung: Br/Bk/Bk/Br/Br)

• Schritt 5
Verlöten Sie das Relais K1 und den Mikrocontroller IC2 samt Sockel (Type: PIC12F1572 – Beschriftung: PIC12F1572).
ACHTUNG: Beachten Sie die Ausrichtung der IC-Sockel.
Diese muss dem Bestückungsdruck auf der Platine entsprechen:

Und fertig 🙂

Wenn Ihr die Schaltung richtig isolieren wollt, so ist ein Schrumpfschlauch mit dem Rohdurchmesser von 25.4mm genau das Richtige.

Mein Modul funktioniert nicht -> Fehlersuche

Am besten kann das SSA Modul geprüft werden, indem die externe Schaltung simuliert wird.

Was wird dazu benötigt?
1 Widerstand (Zwischen 560Ω und 10kΩ)
2 Widerstände 1kΩ
2 LED
12V oder 9V Block zur Spannungsversorgung

Die 2 Stück 1kΩ Widerstände dienen als Vorwiderstand für die zwei LEDs
Die LEDS mit den Vorwiderständen werden provisorisch an den PIN6 und PIN7 des µC angelötet.
PIN6 signalisiert, wenn das SSA Modul aktiv ist, also beim nächsten Start einen Puls abgibt.
PIN7 signalisiert, wenn der Taster gedrückt wurde.

Der andere Widerstand (Zwischen 560Ω und 10kΩ) wird zwischen dem Eingang PB1 und IGN des Moduls gelötet.

Die Schaltung wird dann per IGN und GND an die 12V angeschlossen (oder 9V Block).

Jedes mal, wenn nun der Kontakt (Drahtbügel, oder Taster) zwischen PB1 und PB2 geschlossen wird, wechselt die Anzeige der LED an PIN6.
Solange der Kontakt geschlossen ist, muss die LED an PIN7 leuchten.

Update: Firmware ab KW40/2020:
Ist das Modul deaktiviert, blinkt der PIN6.

Ist dies nicht der Fall, sollte eine individuelle Fehlersuche gestartet werden.
(Spannung an PB1, PB2, IGN prüfen, 5V Spannungsversorgung am µC prüfen, …)

Ein Bausatz des „Anti SSA Moduls“ kann in unserem Shop bezogen werden.

Beim Bausatz ist der Mikrocontroller bereits fertig programmiert und das Modul kann nach zusammenlöten gleich in Betrieb genommen werden.

Sollten andere Zeiten benötigt werden, einfach bei der Bestellung im Shop mit angeben. Das Modul kann dann auch verwendet werden, um andere Funktionen zu speichern 😉 z.Bsp. „Anti“ ASR, „Sport Taste“ immer ein, …

Bei Wünschen und Anregungen könnt Ihr eueren Kommentar absetzen

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Nun ein paar Jahre später bekam ich eine Email von meinem NAS:
„Es ist mir zu heiss, ich verweigere den Dienst…“
Also sah ich mir im NAS die Temperaturen des Systems und der Festplatten an.
Nicht schlecht. Systemtemperatur 70°,HDD1 65° und HDD2 64°.
Das erklärte auch diverse Router und RPI Ausfälle.
Diese hatte ich immer mit einem harten „Power Off“ an der Steckdose quittiert.

Das neue Anordnen der Komponenten brachte schon mal ein paar Grad, war aber immer noch ungenügend.

Also die Idee:
Bauen wir doch Lüfter in das Ding und auch einen Zwischenboden.
(Den ich übrigends generell im Sortiment des gelben Herstellers vermisse !)

Die Vorgaben:
Billig, leise, bestmögliche Kühlleistung mittels Überdrucklüftung.
Also eine kleine Skizze erstellt und das benötigte Material besorgt:

• • 3 Stück 12V 120mm Ventilatoren.
  • 6 Stück Abdeckgitter mit Filtermatten für aussen.
  • 3 Stück Gitter als AntiKabelAnknapperVorrichtung innen.
  • 1 12V Netzteil (lag sowieso herum).
  • 2 Aluschienen 15x15mm vom orangen Baumarkt um die Ecke. (2 mal ca. 300mm lang)
  • 1 Stahl oder Alublech
  • Werkzeug (Speziell: Kronenbohrer 96mm)
  • Eine Hand voll Schrauben
  • Motivation

Schritt 1 war die Demonatge des Kasteneinsatzes und das Aufzeichnen der Bohrungen und Gitter/Ventilatorenposition.
Danach wurde der Einsatz wieder montiert, um ein paar haltende Hände zu ersetzen.

Es ging mit den Bohrungen für die Ventilatoren und die Lüftungsgitter weiter.
Machte viel Dreck aber ging recht leicht.

Um die Lüftungsgitter montieren zu können mussten da natürlich noch Löcher für die Montage rein, und
es schadet nicht, gleich mal die Markierungen abzuwischen.

ACHTUNG:
„Entgratet“ die Bohrungen für die Ventilatoren!
Die Lüfter können sonst an dem ausgefranzten, aufgepressten Plastikmaterial der MDF Platte streifen.

Als Nächtes wurden die Ventilatoren,Lüftungsgitter und AntiKabelAnknapperVorrichtungen eingebaut.

Ich empfehle ein paar Beilagscheiben zwischen der Rückwand und den Ventilatoren zu platzieren, denn die Rückwand ist nur bedingt stabil.
Wird Diese ein bischen gebogen, streifen die Lüfter an der Rückwand und geben dabei infernalen Lärm ab.

Danach die Leisten auf Maß geschnitten, gebohrt und montiert.
Nun kann auch schon das Zwischenblech rein.

Alles wieder verstaut und verkabelt.

Was mir gleich positiv auffiel:
Der Luftdurchsatz über dass Blech kühlt gleich auch die Netzteile und alle oben auf das Blech aufliegenden Geräte mit.
Genauso wie ich es mir vorgestellt habe.

Was noch fehlt ist eine Lüfterregelung.
Derzeit laufen die 12V Ventilatoren mit 6V, was einer mittleren, aber temporär ausreichenden Kühlleistung entspricht.
Da muss noch eine temperaturgeführte PWM Regelung der Ventilatoren her.

Nun ist auch eine PWM Regelung für die Ventilatoren verfügbar.
„Projekt: PWM Regelung von Ventilatoren oder Motoren“

Also:
Viel Spass beim Nachbauen 🙂

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